|
|  |
|
●当社の設計開発の核となる技術センター
現在,群馬技術センターには艤装系、排気系の双方で80名ほどの商品開発技術者が従事しています。一部安濃工場側にも開発部隊を構えていますが、社内の開発資源を一元化していくという流れにおいて、当技術センターの位置づけはより強化されております。技術センターには、最新の3次元CADやコンピューター・シミュレーション環境を備えた設計室のほか、研究棟には開発設計に欠かせない各種評価施設が用意されています。無響音室、耐久ベンチ、システム台上加振機、マフラーフローテスター、2輪シャーシダイナモ、などさまざまな試験機器により高精度な評価・検証業務を行っています。
●得意先の要件を満たす仕様を実現し、カタチにしていくことが設計の仕事です。
得意先から提示される要件は大きく3つに分類できます。一つは排気効率を主とする性能に関すること。次に音に関すること。音は最終的にはメーカー側でクルマ全体としての視点から評価をすることになりますが、当社としてはあくまでサイレンサー単体としての騒音基準に準拠する仕様を検討することを担います。そして強度・耐久性に関することです。
昨今のクルマづくりでは一様に軽量化とコンパクト化が求められますので、マフラーやサイレンサーの設計では、素材を含めた総合的な取り組みが必要になっています。たとえば「音」に注目した場合、規制値をクリアするためにサイレンサーのボリューム（容積）を上げると、一方で重量増となり要件をクリアできなくなります。このため強度のある薄板を用い、シミュレーションの技術等によって剛性の確保と軽量化を同時に実現しつつ、音の条件もクリアするなどといったトータルなアプローチが必要になります。さらに生産工程への思慮も不可欠です。どうしたらものづくりがし易くなるか、また高品質を維持していけるか、バランスのとれた設計が求められます。
●提案力、受注力を向上する「一貫生産体制」。三恵技研工業の強みです。
最近では要求スペックの指示をいただいてから仕様確定、コスト試算、試作品製作までの期間が短縮化される傾向にあります。短期開発では結果的に部品メーカーとしての「総合力」が試される構図となります。その点、当社は開発から完成品までの一貫生産体制をコンセプトに据えており、ここ群馬製作所も開発設計から評価を担う技術センターと生産技術、製造を担う工場が1つの敷地内に集結しています。このため製品化に向けての設計、開発評価の連携が取りやすく、機動力のある、しかも一体感のある商品開発が可能になっています。
●ものづくりのノウハウをベースに設計を行います。
私たち設計技術者は生産／製造技術者との情報交換も大事にしています。例えば、当社の強みである液圧を媒介としていろんな形に曲げ加工する「ハイドロフォーミング」や深絞りの技術を熟知し、それを設計に活かしていくことは設計技術者として必要不可欠な取り組みです。素材に関する知見を広めることも重要です。例えば「チタン」。軽量化と高剛性という、相反するファクターを一挙に解決する素材としてとくに二輪では注目を浴びていますが、「鉄」と異なり溶接等の加工が難しく、相応のノウハウ構築が必要になります。しかし早くからチタン成型、加工に取り組んできた当社には、生産技術としての蓄積、アドバンテージがあります。そこで作り手側から設計に必要な情報をフィードバックしてもらい、製造技術、生産技術、開発設計が三位一体となって高度な要件をクリアする。このようなコラボレーションは今後ますます大事になってくると思います。
技術センターにはこうした学際的な技術資源が凝縮されていきます。
今後ここから何が生まれてくるのか、我ながら大きな期待感を抱いているところです。
|
|
